Qu'est-ce que la maintenance conditionnelle ?

Dans le paysage en constante évolution de l'automatisation industrielle, le maintien de l'efficacité et de la fiabilité des machines est primordial. Vous pouvez utiliser de nombreuses méthodes différentes pour optimiser la production et réduire les temps d'arrêt, mais laquelle vous convient le mieux ? C'est là que la maintenance conditionnelle prouve sa valeur. Il s'agit d'une stratégie proactive qui a révolutionné les protocoles de maintenance dans tous les secteurs d'activité.

La maintenance conditionnelle est très différente des méthodes de maintenance traditionnelles. Ces stratégies comprennent la maintenance réactive, qui consiste à réparer l'équipement une fois qu'il est en panne. De plus, elle planifie la maintenance en fonction d'intervalles de temps ou d'utilisation définis. La maintenance conditionnelle tire parti des progrès récents de la technologie des capteurs. Elle utilise également l'analyse des données et la connectivité, y compris l'internet des objets (IdO), l'apprentissage automatique (AA) et l'intelligence artificielle (IA). L'objectif est de fournir une méthode de maintenance plus efficace et plus économique.

L'évolution de la maintenance conditionnelle

Qu'est-ce que la maintenance réactive ?

« Pourquoi réparer si ce n'est pas cassé ? » est une maxime bien connue que de nombreux sites industriels continuent d'appliquer. Cependant, d'autres approches de maintenance peuvent être adoptées. Si ce style de maintenance, appelé « maintenance réactive », semble attrayant, il comporte également des risques importants. La maintenance réactive ne nécessite aucuns coûts initiaux ou réguliers et peu, voire pas du tout, de personnel spécialisé.

Cependant, lorsqu'une machine tombe en panne, l'impact peut être grave et nécessite souvent une intervention immédiate. Plusieurs problèmes peuvent découler de cette situation, notamment des ressources humaines limitées et des retards importants dans l'approvisionnement en pièces de rechange. De plus, les coûts des temps d'arrêt imprévus peuvent s'élever à plusieurs millions de dollars.

L'exemple le plus simple est celui de l'ampoule : elle n'est remplacée que lorsqu'elle a grillé. Pourtant, ce n'est pas une philosophie qui s'adapte bien à grande échelle. Plus l'équipement est volumineux ou complexe, plus les conséquences d'un dysfonctionnement sont importantes. Une étude sur la maintenance de l'ingénierie des usines révèle que 61 % des entreprises manufacturières utilisent encore la maintenance réactive pour au moins une partie de leurs opérations.

Qu'est-ce que la maintenance programmée ?

L'un des moyens de réduire les risques d'arrêts imprévus consiste à mettre en place un programme de contrôle de l'état de l'équipement. Cela présente également l'avantage de permettre d'établir un budget prévisible et une dotation en personnel appropriée pour les opérations de maintenance.

Un programme de maintenance programmée doit être spécifique à un site industriel et à l'ensemble des équipements qui s'y trouvent. Vous pouvez élaborer ce programme en utilisant les données historiques de tous les actifs, y compris les historiques d'entretien, les détails des pannes et les performances de fonctionnement. Ces données peuvent également provenir du fabricant de l'équipement d'origine (OEM) pour les nouveaux équipements. Le risque de panne des machines ainsi que le coût de la maintenance et des réparations seront réduits grâce à ce programme.

Une bonne maintenance programmée devrait pouvoir évoluer au fur et à mesure que de nouvelles informations sont disponibles. Une pompe qui ne cesse de tomber en panne en raison de joints qui fuient, d'une défaillance des roulements ou d'une mauvaise lubrification n'a pas été suffisamment entretenue. Le calendrier doit donc être révisé en conséquence. Cette réévaluation nécessite une contribution et un instinct humains pour mettre à jour le calendrier, tandis que l'évaluation continue peut ajouter de la structure.

En quoi la maintenance conditionnelle est-elle différente ?

La maintenance réactive se caractérise par des temps d'arrêt non planifiés. Le plus souvent, cela entraîne des coûts globaux plus élevés en raison de réparations d'urgence et de perte de productivité.  La maintenance programmée, quant à elle, peut notamment entraîner une maintenance inutile. Cela génère un gaspillage des ressources et peut nuire à la longévité de votre équipement.

La maintenance conditionnelle implique la surveillance en temps réel d'un actif. Elle fournit des indicateurs spécifiques pour vous aider à déterminer les travaux d'entretien à effectuer et à quel moment. Grâce à la maintenance conditionnelle et à la surveillance en temps réel, les ingénieurs peuvent éviter les pertes de production inutiles. Ils peuvent obtenir d'une évaluation en temps réel de l'état de l'équipement grâce à une surveillance en temps réel et à un avertissement anticipé des défaillances. Lorsqu'on utilise des capteurs pour mesurer les vibrations et la température dans le cadre de la surveillance de l'état des équipements, il devient évident qu'une machine fonctionne normalement. Il devient également évident lorsque ce n'est pas le cas, et élimine la nécessité d'une maintenance inutile.

Cette révolution dans le domaine de la maintenance conditionnelle est principalement due aux progrès réalisés en matière de capteurs et de connectivité. Elle est également rendue possible par l'Internet des objets (IdO) et ne cesse de s'améliorer grâce à l'apprentissage automatique (AA) et à l'intelligence artificielle (IA).

Globalement, la maintenance conditionnelle offre une stratégie de maintenance plus efficace et plus économique en utilisant la technologie afin de surveiller et prévoir les besoins liés à l'équipement.